Excelență la Harsewinkel: Cea mai modernă fabrică de asamblare a combinelor din lume prinde viteză

Cu până la 15.000 de componente individuale, combinele de recoltat sunt printre cele mai complexe utilaje agricole construite vreodată. Planificarea producției, logistica pieselor, construcția și asamblarea caroseriei reprezintă, prin urmare, o provocare deosebită, mai ales dacă este vorba despre o varietate largă de caracteristici de bază și opționale. Reproiectată și reconstruită de la zero în cadrul proiectului SynPro 2020, unitatea de asamblare a combinelor de recoltat TRION și LEXION de la sediul CLAAS din Harsewinkel asigură exact acest lucru: varietate de neegalat, producție extrem de flexibilă și calitate fără compromisuri, și, nu în ultimul rând, locuri de muncă la standarde de ultimă generație, cu reducere semnificativă a emisiilor de CO₂ .

Mai multă diversitate decât oricând: echipate pentru viitor.

Până în 2021, combinele erau construite pe două linii de asamblare la Harsewinkel. Cu toate acestea, unitatea de producție a fost împinsă din ce în ce mai mult la limite pe măsură ce utilajele au devenit mai mari și au încorporat o gamă mai largă de caracteristici tehnice. Pentru a da doar un exemplu: din cauza celor două hale de asamblare vechi, care au fost construite între 1952 și 1958, având înălțimi ale tavanului cuprinse între doar 4,2 și 6,0 m, nu era posibilă verificarea funcțională a buncărului de boabe care echipa modelele emblematice LEXION. Mai mult, lansarea modelului TRION în vara anului 2021 a necesitat o nouă abordare: trebuia că o unitate de producție viitoare să construiască mai multe combine pe zi și să răspundă nevoilor unei game din ce în ce mai largi de modele, dar cu o utilizare mai mare a pieselor identice. În prezent, lucrările de modernizare în valoare de 44 de milioane de euro permit construirea a peste 30 de tipuri de combine de recoltat pe o singură linie de asamblare.

Asamblată în timp record, noua hală are o suprafață de 15.000 m² și o înălțime a tavanelor de până la 14 m. Demontarea celor două hale vechi și ridicarea celei noi a durat doar 22 de săptămâni. Și aceasta nu este totul: iluminatul LED asigură locuri de muncă luminoase, aproape de lumina naturală, indiferent de ora din zi. Un nou sistem de ventilație de 6 tone asigură circularea unei cantități de 80.000 m³ de aer interior pe oră, creând un mediu de lucru plăcut pe tot parcursul anului. Doar hala nouă asigură reducerea emisiilor cu aproximativ 470 de tone de CO₂ pe an datorită gestionării eficiente a energiei, izolației excelente și iluminatului LED.

Angajații pot folosi săli comune noi, iar locurile de muncă din birouri utilizate pentru planificarea producției și logistică au fost, de asemenea, renovate. Combinele de recoltat se deplasează acum silențios în cadrul întregii linii de asamblare și la bancurile de testare pe vehicule cu ghidaj automat alimentate electric sau, pe scurt, AGV-uri. Atunci când sunt combinați, acești factori creează un mediu de lucru motivațional care promovează concentrarea maximă la locul de muncă: un alt ingredient vital pentru calitatea obișnuită pe care o oferă CLAAS.

Toate aceste măsuri au condus deja la reduceri ale emisiilor de CO₂ de 470 de tone pe an.

Calitate fără compromisuri: planificare și documentare până la ultimul șurub

Diversitatea produselor și creșterea producției, de până la 28 de combine de recoltat pe zi în operațiuni cu o singură tură, necesită, de asemenea, ajustări în managementul secțiilor de producție și în intralogistică. Piesele și modulele pentru fiecare combină de recoltat sunt livrate la timp către linia de asamblare principală din liniile de subasamblare care alimentează pe fiecare parte. Piesele mai mici sunt depozitate în „supermarket”, în timp ce componentele mai mari, cum ar fi motoarele și punțile, sunt pregătite pentru asamblare și montate la scurt timp după livrare. Imediat în apropierea noii hale de asamblare, ciclurile de construcție a carcasei pentru componente precum unitatea de treierat, separarea reziduurilor, buncărul de boabe sau tubul de descărcare a buncărului de boabe și vopsirea în aval funcționează ca un mecanism de ceasornic pentru a asigura o potrivire perfectă. Acest lucru necesită experiență, împreună cu sisteme IT de ultimă generație și urmărirea cu precizie a tuturor etapelor de producție în timp real.

Toți cei de la Harsewinkel, precum și din toate celelalte unități de producție CLAAS, lucrează pentru un obiectiv comun: calitatea producției fără compromisuri și o pondere maximă de „bun de prima dată”, pentru a livra utilaje impecabile la prima rundă de control al calității. Cu toate acestea, cele șase bancuri de testare ultramoderne care au fost puse în funcțiune în 2020 au în continuare ultimul cuvânt. Sunt utilizate nu doar pentru a efectua primele controale de calitate cuprinzătoare, ci și pentru prima punere în funcțiune importantă a utilajelor. Acestea parcurg toate funcțiile mecanice, hidraulice și electrice pentru a verifica starea de funcționare ireproșabilă și chiar testează funcții electronice, cum ar fi CEMOS, CEBIS și CEMIS 1200 cu GPS PILOT și TELEMATICS.

Pentru a afla mai multe, accesați pagina excellence-harsewinkel.claas.com/ - disponibilă în curând și în limba română.

Puteți descărca imagini de înaltă rezoluție de aici.
Puteți descărca videoclipuri de aici.

CLAAS Group, Corporate Communications